Ez a magyar fejlesztés lehet a megoldás a hatékonyabb gyártásra

Hogyan született meg a Leanbox ötlete? Mit kell tudni erről a szoftverről?

A Leanbox egy következő generációs Ipar 4.0 és okosgyár megoldás, egy gyártástámogató szoftver. Az egész úgy indult, hogy 2015-ben már gyárigazgatóként dolgoztam, és egyszerűen meguntam, hogy egy 9 ezer négyzetméteres csarnokban emberek kóricálnak azért, hogy segítséget kapjanak. Ha megállt egy gép vagy volt valami anomália, akkor félórák teltek el a segítség megérkezéséig, ami a hatékonyság rovására ment. Ezért megkértem a gyárban dolgozó folyamatmérnököt, hogy készítsen egy feladatkezelőt a számunkra.

Az egész szoftver tehát innen indult, de közben folyamatosan, organikusan nőtt: előbb adatgyűjtésre is használtuk, majd bekötöttük rá a gépeket, innen adta magát az adatelemzés és a limitfigyelés. Ha már itt tartottunk, csináltunk automatizmusokat is. Ezek az ötletek nagyon jók voltak és működtek is egy darabig, azonban ez a szoftver nem erre lett írva, a terhelés hatására összeomlott, nem lehetett karbantartani.

Az ötlet tehát már ekkor is működött, de egy kicsit félretettem, mert nem találtam hozzá partnert. Egy véletlen során találkoztam Takács Zsuzsával (a Leanbox társalapítója – a szerk.), neki is megtetszett az ötlet, meghívta a harmadik partnerünket is, Berentey Zsoltot, aki kiváló informatikus, és akinek szintén tetszett a gondolat, így indult el a nagyjából másfél évvel ezelőtt a fejlesztési munka.

Miben más a Leanbox az eredeti ötlethez képest?

A szoftver sokkal többet tud az alapötletnél, de ami a lényeg, hogy van egy komoly adatbázis, backend és frontend felépítve mögé strukturálisan, ami bírja a terhelést. Így már nemcsak a funkciók működnek, hanem a motorháztető alatt is minden rendben van. Most már bátran állíthatjuk, hogy bevezethető a termék.

Egy feladatkezelőből kinőve jutottunk el oda, hogy mára van egy MES rendszerünk, amire mi azt mondjuk, hogy ez a termelés-végrehajtó rendszerek következő generációja, mert már nemcsak adatgyűjtésre, adattranszformációra és adatvizualizációra alkalmas, hanem valós idejű adatok alapján képes aktívan is beavatkozni a gyártásba, azonnal, „real time”.

Mit jelent ez a beavatkozás? Hogyan avatkozik be a gyártási folyamatokba a Leanbox?

A rendszer képes arra, hogy adott események, anomáliák esetén programozott feladatokat hajtasson végre a szervezettel. A mi rendszerünk feladatokat hoz létre, ha azt nem látják el az emberek, akkor az eljut a vezetés felé, így hamar kiderül, ha valamiért leáll a gyártósor, vagy hiba van a rendszerben.

Egy olyan rendszert hoztunk létre, ami aktív poka yoke-ot csinál, illetve aktív digitális kerítéseket, kényszereket hoz létre, amivel mederben tartja a gyártást. Ezzel a rendszerrel a veszteségek ténylegesen jól csökkenthetőek.

Miben különbözik a Leanbox más termelésirányító rendszerektől?

Fontos hangsúlyozni, hogy nem találtuk fel a spanyolviaszt. Egy olyan szoftvert akartunk létrehozni, amelynek van megtérülése, ezért egy megfizethető árú, gyorsan bevezethető rendszert alkottunk. A próbaverzió egy gépre telepítve két hét alatt már eredményt hoz, adatokat lehet látni rajta. Egy átlagos gyárban hat hét alatt kényelmesen bevezethető úgy, hogy a funkciói bővíthetőek, akár a vevő maga is meg tudja ezt csinálni, de természetesen segítünk, ha szükséges.

A másik, amit ki szeretnék emelni, hogy akkor működik egy ilyen szoftver, ha azt mindenki használja a gyáron belül a gyárigazgatótól az operátorig. Ezért a szoftver úgy van megírva, hogy a betanított munkások is tudják használni, hiszen ők élik az életüket a gépek között, ha ők nem tudják használni a szoftvert, akkor elvész a lényege. Emellett a rendszert úgy alkottuk meg, hogy ne kelljen rengeteg időt eltölteni vele, egyszerűen és gyorsan működtethető.

Milyen hibákat jelez a Leanbox? Hogyan kell elképzelni a gyakorlatban a működését?

Olyan anomáliákra hívja fel az üzemeltető figyelmét, mint a hőmérséklet vagy a ciklusidő eltérése az elvárttól, a gép leállása és hasonlók. Ezekhez a történésekhez hozzá lehet rendelni automatikus feladatokat. Például, ha öt percnél hosszabb időre megáll a gép, akkor az operátornak meg kell adnia a leállás okát. A rendszer ez alapján automatikusan kiadja a feladatot, géphiba esetén például értesíti a karbantartást.

A feladatokat el kell végezni, ezeket jelezni kell a rendszerben, ha ez nem történik meg, a feladat eszkalálódik a következő szintre. Maradva a példánál, ha az operátor nem adja meg a leállás okát egy adott időn belül, akkor a műszakvezető felé is jelezni fogja a hibát.

Ami még fontos, hogy a válaszokból és a hibákból egy komoly adatbázis épülhet, statisztika vonható le az állásokból, a reakcióidőből, a munkafelvételből és így tovább.

Ezek szerint az is követhető a szoftverrel, hogy a dolgozók hogyan végzik a munkájukat?

Igen, mert a gépekre a munkatársak bejelentkeznek, így a gép teljesítménymutatója hozzákötődik ahhoz, aki be van jelentkezve. Például targoncákra is feltettünk tableteket, és nagyon jól látszott, hogy a targoncások eltérő mennyiségű feladatot végeztek el egy nap, tehát látszott, hogy ki dolgozott sokat, és ki nem. A Leanbox segítségével a munkafolyamatok átláthatóbbá válnak, ez adja a proaktivitás gerincét.

A Leanbox a működési elve alapján tehát egyre hasznosabbá válik, ahogy egyre régebb óta üzemel, igaz?

Egyrészt igen, mert a szoftver által adott információ kumulálódik, tanulunk belőle. Másrészt alapvetően az a normális lean folyamat, hogy a rendszer bevezetésekor először a legnagyobb hibákat küszöböli ki a gyártási folyamatokban. Ha ezeken túl vagyunk, akkor a kisebb, finomabb anomáliák javítására koncentrálhatunk.

Egy gyárban a veszteségek körülbelül hetven százaléka 5-8 terméken keletkezik, mert ott van a legnagyobb hiba, de a maradék harminc százalék rengeteg termékre oszlik szét, kicsi hibákból adódik össze. Ha nincs adat, ezeknél nem tudunk hova nyúlni, a MES rendszerek az ilyen hibák kijavítására tökéletesek, a változás folyamatosan követhető.

A termelésirányító rendszerek kultúraváltozást is hoznak, az emberek motiváltabbak lesznek, ha látják, milyen a munkájuk minősége, büszkébbek lesznek a saját eredményükre, ha az javul.

Ki a célcsoportja a Leanboxnak? Mekkora vállalatok lehetnek az ügyfeleik?

Minden olyan gyár, aki diszkrét gyártással foglalkozik, tehát darabot gyárt, a célcsoportunk, függetlenül attól, milyen iparágról van szó. A kis- és középvállalatoktól egészen a nagyvállalatokig használható a Leanbox, a rendszer ebből a szempontból nem specifikus.

Nyilván nagyon kicsi cégeknél, garázsvállalkozásoknál nem fogja hozni az elvárt eredményeket a szoftver, míg a nagyon nagy multik olyan központi kontrollal rendelkeznek, hogy oda nehéz betörni új vállalatként.

Aki sorozatgyártással foglalkozik, darabot gyárt, az mind lehet az ügyfelünk. A Leanbox mérhetővé tud tenni minden gyártástípust, olyat is, ahol nagyon sok a kézi erő.

A Leanbox szolgáltatása meddig tart? A szoftver átadása után még foglalkoznak javítással, karbantartással vagy betanítással?

Egy előzetes felméréssel kezdjük a folyamatot, azért, hogy tudjuk, mire adunk ajánlatot. Ez nagyjából egy napot vesz igénybe, ezt követően egy esettanulmányban leírjuk, hogy mit hozhat a szoftver a gyárnak. Ezt nyilván nem tudjuk specifikálni, de egy képet adunk arról, miért lehet jó az ügyfél számára a szoftver. Az árajánlatot követően csinálunk egy próbaverziót egy-két gépen, amit néhány hétig használ a vevő. Ha a vásárlás mellett dönt, akkor már egy ismert terméket vesz át, amit viszont nem lehet csak úgy odaadni, ezért nálunk kötelező a bevezetési konzultáció.

A szoftver működését meg kell értetni az emberekkel, utána adhatjuk át teljesen. Ez nem egy olyan hosszú folyamat, hamar specifikálható minden. Természetesen a későbbiekben is nyújtunk tanácsadást, valamint a szoftverlicenszben benne van az egész éves támogatás, tehát bármi probléma esetén állunk az ügyfél rendelkezésére.

A Leanbox használatának megterülése mennyire általánosítható? Vagy ez gyáranként változik?

Azért szoktuk kérni az előzetes felmérési napot, hogy meg tudjuk határozni a megtakarítási lehetőséget. A megtérülés ez alapján számolható, tehát igen, gyáranként változik, de a megterülés általában néhány hónapon belül várható, legfeljebb fél évet követően.

A lean jellegzetessége, hogy az első hónapokban kisebb hasznot hoznak a bevezetett folyamatok, majd, amikor rutinná válik, akkor jön a váltás, pár hónap után ugrik meg az eredmény. Ezért nagyon fontos a bevezetési konzultáció, ha az nem történik meg, bebetonozhatunk olyan folyamatokat, amik alapvetően rosszak.

Forrás: autopro.hu

Hozzászólások lezárva, de 1 | trackbacks és Pingbacks vannak nyitva.