A megbízhatóságnak már a tervezéskor kulcsszerepet kéne szánni

Ha egy olajozottan működő vállalat egyik gépének meghibásodása nemcsak javítási költségekkel jár, de a kieső idő, a meg nem termelt áru miatt jelentősek lehetnek a veszteségek. Egy gép megbízhatósága hatással van gyártójának hírnevére: a megbízhatatlanok erősen ronthatják azt, a tartósan megfelelően üzemelők pedig a minőség szinonimájává tehetik a gyártó nevét. A jó marketing tehát nem elég.

A tervezés a legfontosabb

Egy gép megbízhatóságát leginkább a tervezési fázis befolyásolja. Sokszor túl későn merül fel a megbízhatóság kérdése a tervezési fázisok sorában, pedig már az első koncepciók megalkotásakor figyelmet kellene rá fordítani. A fejlesztés előrehaladott állapotában már költséges és időigényes visszamenőleg átalakítani a terveket, így a megbízhatóság tesztek általi kiderítése helyett „bele kellene tervezni” azt a termékekbe.

A tervezési fázis során két, bizonyítottan hatásos modell létezik a későbbi megbízhatóság elméleti ellenőrzésére. Az első, az úgynevezett megbízhatósági blokk diagramok módszere (angolul rövidítve: RBD), mely leginkább egy elektromos kapcsolási rajzra hasonlít. Lényege, hogy egy bemeneti pont kiválasztása után a tervezők felvázolják egy berendezés részegységeit azok működési sorrendjében, majd a lánc végén egy kimeneti pont következik a diagramon. A gép elméletben akkor üzemel, ha a be- és kimeneti pont folytonos összeköttetésben áll. Ha egy részegység meghibásodik, annak helyén a diagram megszakad. Ha a szakadás egy elengedhetetlen részegység helyén lép fel, azaz egy sorban kapcsolt elem esik ki, az elméleti gép nem látja el feladatát. Amennyiben azonban kieső egység mellett marad más járható út is a két végpont között, vagyis a kapcsolás párhuzamos, a gép ugyan meghibásodott, de ez nem okoz azonnali leállást. Ez a módszer egyszerű és jól követhető, ám sokszor túl kevés információval szolgál.

A másik módszer a hibamódok és -hatások elemzése (FMEA). Ennek során minden lehetséges hibás működési eset és azok következményei vizsgálat alá esnek, ezáltal a vártakon túl, új gyenge láncszemekre is fény derülhet. A kockázatelemzések fontos jellemzője, hogy a végfelhasználó szemszögéből zajlanak. Egy-egy rizikófaktor úgynevezett kockázati száma (RPN) három összetevő, a hiba súlyossága, gyakorisága és észlelhetősége szorzataként határozható meg. Mindhármat tízpontos skálán értékelik, így az összesített pontszám egytől ezerig terjedhet, ahol az egyre nagyobb érték jelenti az egyre rosszabb eredményt. Az RPN csökkentésének módja nem mindig egyértelmű – néha elég pár kisebb módosítás vagy plusz elem a tervben, de előfordulhat, hogy alapjaiban kell megváltoztatni azt. Az FMEA vizsgálatok alaposak, és sokszor hordoznak tanulságokat a jövőre nézve mind tervezési, mind vizsgálati szempontból. Az FMEA kedvező tulajdonsága továbbá, hogy a gépek későbbi karbantartói jobban megismerhetik, mik a meghibásodások korai jelei, ezáltal mérsékelve minden, javítással járó idő- és pénzveszteséget.

A módszer hátránya, hogy alapossága, részletessége miatt időigényes és költséges, illetve az eredményeket nagyban befolyásolja a vizsgálatokat végzők szakértelme.

A megbízhatóság növelése

Miután az RBD és FMEA módszerek által feltárták a hibalehetőségeket, a tervezők igyekeznek megoldani azokat. A betegségekhez hasonlóan itt is a legjobb út a megelőzés. Egy gyakori módszer a megbízhatóság-központú karbantartás (RCM), amely lényegében az FMEA továbbgondolása. Minden, az FMEA vizsgálat során megalkotott hibás üzemállapothoz társul egy stratégia, amellyel megelőzhető az adott hiba, például az időszakos szerviz- és csereperiódusok módosításával. Sokszor ez a fázis a már működés közbeni tesztek során lép életbe, ám a tervezési fázis elejére hozva sokkal hatékonyabbnak bizonyul. Az FMEA-ból származtatott módszer lévén az RCM hordozza annak előnyei mellett minden negatív velejáróját is.

Ígéretes, szintén preventív megoldás az üzembiztosság segítésére az állapotalapú karbantartás (CBM). A megnevezés kézenfekvőnek hangzik, ám ez esetben a berendezések olyan mélységű működés közbeni monitorozását jelenti, amely emberek által nem valósítható meg. A megfigyelés extra szenzorokkal történik, melyekhez nagy mennyiségű adathalmaz társul, amit megfelelően, korszerűen átjátszani, tárolni, feldolgozni és értelmezni jelenleg nagy kihívást jelent az iparban. Az infrastruktúra kiépítése és a rendszerek köré szerveződő csapatok képzése költséges és kísérletezést igényel, de számos ígéretes eredmény jelentkezett már az iparban. Például egy precíz műszer, amely egy motor vibrációit figyeli, már a tervezettet egészen kis mértékben meghaladó értékeket is képes kimutatni, így a korai hibaelhárítás nagyban meghosszabbíthatja a motor élettartamát.

A javítási, és főleg a karbantartási törekvések szerepe tehát több figyelmet érdemel, főleg a korai tervezési fázisok során. Ha egy-egy gép vagy rendszer – főleg a jelenlegi körülmények között – a megbízhatóságáról híresül el, az nagy piaci előnyt jelenthet a gyártójának — áll a Machine Design írásában.

Forrás: autopro.hu

Hozzászólások lezárva, de 1 | trackbacks és Pingbacks vannak nyitva.